Geautomatiseerd order fulfilmentsysteem voor vries- en koelmagazijnen

TGW Logistics Group introduceert een geautomatiseerd order fulfilmentsysteem dat geschikt is voor vriestemperaturen en gebaseerd is op standaard producten en componenten. Hiermee komt TGW tegemoet aan de uitdagingen van koel- en vriesmagazijnen en distributiecentra en garandeert zij de laagste total cost of ownership (TCO). Elk systeem, component en product van TGW kan worden gebruikt bij temperaturen van +40 tot -30 graden Celsius.

Diepvriespizza, diepgevroren groenten of ijs – voor een consument het diepgevroren voedsel mee naar huis neemt, is het reeds door een ononderbroken koudeketen gegaan.

“Bij voedsel is het garanderen van de hoogst mogelijke kwaliteit cruciaal,“ zegt Michael Schedlbauer, Industry Manager Grocery Retail bij TGW. “We begrijpen dat hoogwaardige material-handling-vriestechnologie bijdraagt aan de hoge kwaliteitsstandaarden. Voor ons is vrieslogistiek de standaard waarop al onze logistieke oplossingen ontworpen en gebouwd worden.“

Gestandaardiseerde vriesoplossing van TGW verhoogt productiviteit en verlaagt TCO

De experts van TGW hebben een jarenlange ervaring in het automatiseren van vriesmagazijnen van begin tot eind – vanaf de inbound tot de outbound en alle stappen ertussen. Die kennis hebben zij onder meer benut in de ontwikkeling van de Stingray Shuttle AS/AR technologie.

De ‘all-wheel drive’ Stingray Shuttle kan geïnstalleerd en gebruikt worden bij temperaturen van +40 tot -30 graden Celsius. “Voor vriesomgevingen passen we de Stingray aan met twee componenten, vervaardigd uit materialen die zich aan vriessituaties aanpassen. Je kan het vergelijken met het winterklaar maken van de auto,” stelt Schedlbauer. “De prestaties van de vriestechnologie zijn identiek aan die van apparatuur die werkt bij standaardtemperaturen.”

De automatisering van vries- en koude-opslagmagazijnen voor de levensmiddelenretailsector – van ontstapelen naar opslag en picking tot transport en palletiseren – biedt veel voordelen, inclusief een verhoogde productiviteit van de operatoren. Volledig geautomatiseerde oplossingen verbeteren het comfort en de ergonomie in fysiek veeleisende vriesomgevingen, waardoor operatoren productiever worden.

“Voor periodiek onderhoud en herstellingen kunnen de Stingray Shuttles via een speciale lift uit hun gang verwijderd en in een omgeving met kamertemperatuur geplaatst worden, waar het comfortabeler is om de maintenance activiteiten uit te voeren. De compacte bouw van de shuttle-opslag- en orderverzamelsystemen resulteert in een hoge opslagdensiteit. Hierdoor kunnen meer producten op een kleinere oppervlakte opgeslagen worden en is er een grotere energie-efficiëntie,” voegt Schedlbauer toe.

“Bij vriestemperaturen is het van cruciaal belang om de exploitatiekosten en de energie-efficiëntie van een geautomatiseerde oplossing te overwegen. Als een shuttle-oplossing minder ruimte nodig heeft en een grotere opslagdensiteit levert, moet er ook minder volume gekoeld worden. Dat vertaalt zich dan weer in een significante verlaging van de energiekosten,” legt hij uit.

Coop’s energie-efficiënt vriesmagazijn

“TGW introduceerde als eerste een gestandaardiseerd shuttlesysteem voor vriesmagazijnen. Onze grootste op shuttle-gebaseerde oplossing tot op heden, voor de Zwitserse levensmiddelenretailer Coop, werd recent in gebruik genomen,” vervolgt Schedlbauer.

Op de Coop-site in Schafisheim, Zwitserland, implementeerde TGW een uitgebreid logistiek systeem dat niet enkel een volledig geautomatiseerd vriesmagazijn omvat maar ook een distributiecentrum voor droge goederen, een "chilled-zone" en een buffer voor lege bakken. De temperatuur varieert van -25 graden Celsius in het vriesmagazijn tot "ambiant" temperatuur voor de droge goederen.

Binnen de Coop-faciliteit worden diepgevroren goederen opgeslagen in een palletmagazijn met 17.000 opslaglocaties van -25 graden Celsius. TGW’s Splitex depalletizers verdelen de palletladingen in afzonderlijke bakken en dozen. Deze worden vervolgens door de Stingray Shuttles opgeslagen in 40.000 opslaglocaties aan 4.500 dozen per uur. Voor het klaarmaken van orders halen de shuttles de gevraagde producten op en plaatsen ze op conveyors die ze naar de volledig geautomatiseerde TGW Autostax palletiseerstations transporteren. Hier worden volume-geoptimaliseerde en winkelvriendelijke palletladingen gebouwd volgens vooraf gedefinieerde stapelpatronen.

Door de overstap naar een volledig geautomatiseerd systeem behoudt Coop niet alleen de hoogste kwaliteit voor diepvriesproducten. Het doet dit ook aan de laagste totale operationele kost en met een minimale ecologische voetafdruk, voegt Scheldbauer toe. “Door de implementatie van de TGW-technologie verminderde het logistiek centrum van Coop in Schafisheim zijn CO2-uitstoot met 10.000 ton per jaar.”

Nieuwsbericht van TGW Logistics Group, 02/11/2017